¿El auto con partes de madera? Los fabricantes de automóviles japoneses lo están considerando.
Un empuje mundial por vehículos más ligeros ha llevado a algunos fabricantes de automóviles a considerar un sustituto poco probable para el acero: la madera.
Carlos Herrera
Como la reducción del peso de un vehículo será crucial a medida que los fabricantes avanzan hacia la producción de automóviles eléctricos para una base de consumidores convencional, los fabricantes de automóviles deben considerar materiales más ligeros. La pulpa de madera, sólo el 20 por ciento del peso del acero, y cinco veces más fuerte, está en la parte superior de las consideraciones de los investigadores japoneses, informó Reuters.
Los materiales específicos, las nanofibras de celulosa, se utilizan ahora para crear diversos productos como la tinta y las pantallas transparentes. En los automóviles, las fibras, obtenidas por descomposición de la madera, se mezclarán con plásticos en un proceso recientemente denominado “Proceso de Kyoto”, que lleva el nombre de la Universidad de Kyoto en Japón, que lidera la investigación. En el proceso, las fibras de madera tratadas químicamente se amasan en plásticos, mientras que simultáneamente se descomponen en nanofibras, reduciendo el costo de producción a aproximadamente un quinto de otros procesos.
“Esta es la aplicación de bajo costo y rendimiento más alta para las nanofibras de celulosa, y por eso nos estamos enfocando en su uso en partes de automóviles y aviones”, dijo Hiroaki Yano, profesor de la Universidad de Kyoto que lidera la investigación sobre dicha incorporación. Reuters.
No sólo el Proceso de Kyoto produce un nuevo material potencialmente revolucionario, sino que también es la manera más barata de producir nanofibras de celulosa
Los proveedores de automóviles están esperanzados. Una reducción en el peso del auto requeriría menos baterías, ahorrando costos.
Yukihiko Ishino, portavoz de DaikyoNishikawa, que suministra piezas para Toyota y Mazda, dijo: “Hemos estado usando plásticos como reemplazo para el acero, y esperamos que las nanofibras de celulosa amplíen las posibilidades hacia ese objetivo”.
Sin embargo, muchos desafíos deben ser abordados a lo largo del camino. Las nanofibras de celulosa se enfrentan a la competencia de los materiales a base de carbono, que actualmente son mucho más baratos de producir.
El profesor de la Universidad de Kyoto, Hiroyuki Yano, quien lidera la investigación sobre el uso de fibras de madera para hacer piezas de automóviles más ligeras, muestra virutas de madera (L) y fibras que son tratadas químicamente antes de convertirlas en nanofibras de celulosa, pellets, en su laboratorio en Tokio, Japón el 25 de julio de 2017. Foto tomada el 25 de julio de 2017. REUTERS / Naomi Tajitsu – RTS1BT2K
“El peso ligero es una cuestión constante para nosotros”, dijo Masanori Matsushiro, un gerente de proyecto que supervisa el diseño del cuerpo de Toyota, a Reuters. “Pero también tenemos que resolver el problema de los altos costos de fabricación antes de ver un mayor uso de nuevos materiales más ligeros en los autos de mayor volumen”.
Es barato, pero no lo suficientemente barato para la viabilidad del mercado. En este momento, cuesta alrededor de $ 9 para fabricar un kilogramo de nanofibras de celulosa, menos que la fibra de carbono, pero más que el acero de alta resistencia y las aleaciones de aluminio utilizados actualmente, que sólo cuestan alrededor de $ 2 / kg. Por no hablar de la revisión general que sería necesario para cambiar completamente el proceso de producción de piezas de automóviles.
El profesor de la Universidad de Kyoto, Hirokai Yano, cree que el costo del Proceso de Kyoto podría reducirse a la mitad para el 2030, momento en el que comenzará a ser económicamente viable para la producción en masa.
El equipo de Yano está trabajando con varios fabricantes de automóviles en Japón para completar un prototipo de auto construido con partes de nanofibras de celulosa. Esperan completarlo para 2020.